Sicurezza macchinari: il manuale d’uso è davvero obbligatorio?

Sì, il manuale d’uso è obbligatorio, e non è una questione di buone pratiche. In materia di sicurezza macchinari l’art. 71, comma 4, lettera a), n. 1 del D.Lgs. 81/2008 impone al datore di lavoro di prendere le misure necessarie affinché le attrezzature siano «installate ed utilizzate in conformità alle istruzioni d’uso». Violare quel comma è una contravvenzione penale: l’art. 87, comma 2, lettera c) prevede l’arresto da tre a sei mesi o l’ammenda da 2.500 a 6.400 euro.

Il punto che segue conta ancora di più, perché è quello su cui molte aziende si illudono. La norma non offre una via di uscita: dove il fabbricante prescrive una modalità operativa, non esiste una «misura alternativa equivalente» che consenta di discostarsene.

Sicurezza macchinari: dove è scritto che il manuale d’uso è obbligatorio

Le norme sulla sicurezza dei macchinari che contano qui sono quattro. Conviene leggerle nell’ordine in cui un ispettore le applica.

• Art. 71, comma 4, lettera a), n. 1: le attrezzature vanno «installate ed utilizzate in conformità alle istruzioni d’uso».
• Art. 71, comma 4, lettera a), n. 2: le attrezzature devono essere oggetto di idonea manutenzione, per garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza dell’art. 70.
• Art. 71, comma 3: il datore adotta misure tecniche e organizzative — fra cui quelle dell’Allegato VI — anche per impedire che le attrezzature siano usate per operazioni e in condizioni per cui non sono adatte.
• Allegato VI, punto 1.2: «Le operazioni di montaggio e smontaggio delle attrezzature di lavoro devono essere realizzate in modo sicuro, in particolare rispettando le eventuali istruzioni d’uso del fabbricante».

Il punto 1.1 dello stesso Allegato aggiunge la regola generale: le attrezzature vanno installate, disposte e usate in modo da ridurre i rischi per chi le utilizza e per gli altri.

C’è poi l’art. 71, comma 7. Quando l’uso di un’attrezzatura richiede conoscenze particolari, il datore deve garantire informazione, formazione e addestramento adeguati a chi la usa, e una qualificazione specifica a chi la ripara o la manutiene.

Nessuna di queste disposizioni contiene la parola «equivalente». Sono prescrizioni, non criteri di risultato.

«Istruzioni d’uso» e «manuale del fabbricante» sono la stessa cosa

È la difesa tecnica più frequente, ed è stata respinta di recente. Un datore di lavoro sosteneva che il giudice avesse confuso due cose diverse: le istruzioni operative aziendali, obbligatorie, e il manuale del costruttore, che a suo dire non doveva nemmeno finire nel DVR.

La Cassazione penale, sezione III, 12 marzo 2026, n. 9573 ha respinto la distinzione: i due concetti vanno considerati sinonimi. Il caso riguardava una graffatrice industriale usata senza il dispositivo di trattenuta previsto dal manuale. Per la Corte le istruzioni del costruttore concorrono a definire il perimetro delle cautele dovute ai sensi dell’art. 71. Il datore, si legge nella pronuncia, «deve comunque informare i lavoratori che operano sul macchinario istruendoli sulle modalità del suo utilizzo e sulle prescrizioni del manuale di funzionamento».

Da notare l’argomento decisivo: l’imputato invocava una norma tecnica (la EN 792-13) che quel dispositivo non lo imponeva. Non è bastato. La norma tecnica non abbassa l’asticella fissata dal fabbricante nel manuale.

Le «misure alternative equivalenti» non esistono, salvo dove le prevede la legge

Qui va corretto un luogo comune diffuso, che circola anche in molti articoli divulgativi: l’idea che l’azienda possa discostarsi dalle istruzioni del costruttore purché dimostri di aver adottato misure di sicurezza «almeno equivalenti».

Quella clausola nel Testo Unico non c’è. L’art. 71 è stato scritto in forma prescrittiva e non ammette prova di equivalenza: o l’attrezzatura è usata conformemente alle istruzioni, o la contravvenzione è integrata.

Un margine di deroga esiste, ma nasce sempre da una norma che lo prevede per una fattispecie determinata. L’esempio più noto è il punto 6.5 dell’Allegato V, che consente di non segregare completamente gli elementi mobili quando esigenze tecniche o produttive lo rendono impossibile, imponendo però misure alternative di riduzione del rischio.

Vale la pena guardare come è finita l’unica volta in cui quella deroga è stata invocata sul serio davanti alla Cassazione. Nella sentenza sezione IV, 7 settembre 2021, n. 32956 una macchina curvatubi lavorava con le fotocellule di sicurezza disattivate, e un operatore rimase con la mano schiacciata nel braccio di curvatura.

L’azienda aveva molto da esibire: una procedura codificata nel DVR, un numero ristretto di operatori autorizzati, formazione mirata, controlli sul rispetto della procedura, un comando a doppio pulsante. Non è servito. La Corte ha qualificato il punto 6.5 come norma residuale e ha osservato che le esigenze produttive potevano essere salvaguardate anche con la segregazione totale dell’area di rischio.

La lezione operativa è netta. Anche dove la deroga è prevista dalla legge, l’equivalenza va provata in concreto e quasi mai regge; dove la deroga non è prevista — cioè sulle istruzioni d’uso — non c’è nulla da provare.

Un caso concreto, dal nastro trasportatore fino alla firma

Il 30 maggio 2018 un operaio della Tecnicart Srl stava ripulendo il tubo di aspirazione di una macchina in movimento, una «Linea completa Exeller» marca Finetech del 2008. La mano entrò in contatto con le lame: ferita a un dito, guarigione oltre i quaranta giorni.

La macchina era priva dei carter di protezione su cinghie, pulegge, coltelli e nastro trasportatore. Al datore di lavoro sono stati contestati l’art. 71, comma 4, lettera a), n. 1 e l’art. 87, comma 2, lettera c). La Cassazione penale, sezione IV, 23 giugno 2025, n. 23318 ha confermato la condanna.

Due accertamenti hanno pesato più di ogni altro. Il lavoratore non aveva ricevuto il manuale del macchinario, e non gli era stata impartita alcuna formazione specifica su quella macchina.

Cosa doveva esserci agli atti, e con quale firma sopra

È la domanda che interessa davvero a chi gestisce un reparto. I documenti sono cinque.

• La consegna del manuale al reparto, con data e firma di chi lo riceve. Non l’archiviazione in ufficio tecnico: la consegna a chi tocca la macchina.
• Il verbale di addestramento sulla macchina specifica, firmato dalla persona esperta che lo ha condotto e dal lavoratore. L’art. 37, comma 5 chiede una prova pratica sul luogo di lavoro, e dal 21 dicembre 2021 impone di tracciare gli interventi in un apposito registro, anche informatizzato.
• La procedura di pulizia e sblocco, scritta, che stabilisca se quell’operazione si fa a macchina ferma. Sono le procedure di messa in sicurezza dell’energia a rispondere a questa domanda, non l’abitudine del turno.
• La sezione del DVR dedicata a quell’attrezzatura, firmata dal datore di lavoro, che descriva l’operazione realmente eseguita e non quella immaginata a tavolino.
• La registrazione della vigilanza del preposto sull’applicazione della procedura, con una data che non sia quella dell’infortunio.

Un ispettore che arriva dopo l’evento chiede esattamente questi cinque documenti. Quando mancano, la ricostruzione della colpa è già scritta.

Sicurezza macchinari e prassi aziendali: «si è sempre fatto così» non è una difesa

Molte procedure pericolose nascono senza che nessuno le decida. Si consolidano perché fanno guadagnare tempo, riducono i fermi macchina e per anni non provocano nulla.

La Cassazione penale, sezione IV, 26 gennaio 2026, n. 3198 ha affrontato il caso di una macchina a filo diamantato in cava: il filo, già usurato e riparato più volte, si ruppe e colpì al collo un operaio. Il documento di sicurezza conteneva previsioni corrette, ma il lavoro reale se ne discostava.

Per la Corte il datore deve impedire l’instaurarsi di prassi pericolose, e non essere a conoscenza di quella prassi non lo scusa: risponde comunque per omessa vigilanza. Le inosservanze concrete integrano la violazione dell’art. 71, comma 3, a prescindere da quanto è scritto nel documento.

Questo è il punto in cui la sicurezza dei macchinari sulla carta e quella reale si separano. Un’azienda può avere il DVR migliore della provincia e restare scoperta, se nessuno verifica che il lavoro segua ciò che il documento dichiara.

L’obbligo di vigilanza ha una base precisa. L’art. 18, comma 1, lettera f) impone di richiedere l’osservanza delle disposizioni aziendali di sicurezza. Il comma 3-bis obbliga datore e dirigenti a vigilare sull’adempimento degli obblighi di preposti, lavoratori, medico competente e RSPP.

Il DVR deve descrivere il lavoro reale, non quello previsto

Se le procedure aziendali si discostano da quelle del costruttore, il problema non si risolve scrivendole nel DVR: si risolve prima, verificando se quella modalità sia lecita. Detto questo, il documento resta il luogo dove il ragionamento va tracciato.

L’art. 28, comma 2, lettera d) chiede che il DVR individui le procedure per attuare le misure e i ruoli aziendali che vi devono provvedere, assegnati solo a soggetti con adeguate competenze e poteri. Serve un nome accanto a ogni misura, non una formula generica.

C’è poi una scadenza che molti scoprono tardi. L’art. 29, comma 3 impone di rielaborare la valutazione in occasione di modifiche significative del processo produttivo o dell’organizzazione, a seguito di infortuni significativi o di novità della tecnica, e la rielaborazione va fatta entro trenta giorni. Vale anche quando entra in azienda una macchina nuova: ne abbiamo parlato in aggiornamento del DVR dopo l’acquisto di un macchinario.

Una precisazione utile. Nell’elenco «valutate, documentate, autorizzate», il termine autorizzate non appartiene al Testo Unico: è buona prassi organizzativa, non un obbligo di legge. Distinguere le due cose evita di far passare per prescrizione ciò che è una scelta di metodo — per quanto sensata.

Se sbaglia il lavoratore, il datore risponde lo stesso?

Spesso sì, e la ragione è più stretta di quanto si creda. La condotta del lavoratore esclude la responsabilità del datore solo quando è abnorme o esorbitante, cioè quando attiva un rischio eccentrico rispetto alla sfera governata dal garante.

Nella vicenda della Linea Exeller la Corte ha definito improvvido il gesto dell’operaio, ma non abnorme, «perché non eccentrico rispetto alle mansioni a lui specificamente attribuite». Lo sblocco dello scarto rientrava nelle sue mansioni ordinarie.

Il criterio, allora, è la mansione. Un’operazione che il lavoratore compie all’interno del proprio compito resta un rischio governato dal datore, anche quando la esegue male — e il tema si intreccia con quello delle mansioni assegnate di fatto, che è dove nascono molti infortuni.

Sicurezza macchinari e responsabilità 231: quando risponde anche l’azienda

Oltre alla posizione personale del datore c’è quella dell’ente. L’art. 25-septies del D.Lgs. 231/2001 include fra i reati presupposto l’omicidio colposo e le lesioni personali colpose gravi o gravissime, commessi con violazione delle norme antinfortunistiche. Per le lesioni la sanzione pecuniaria arriva a 250 quote, con sanzioni interdittive fino a sei mesi.

Attenzione però a una condizione che decide i casi reali, e che di solito viene omessa. L’art. 5 richiede che il reato sia commesso nell’interesse o a vantaggio dell’ente. Sui reati colposi hanno deciso le Sezioni Unite, con la sentenza 18 settembre 2014, n. 38343 sul caso ThyssenKrupp: i criteri vanno riferiti alla condotta e non all’evento, e l’interesse si coglie tipicamente nel risparmio di costi o di tempo.

Non c’è quindi automatismo fra lesione grave e responsabilità dell’ente. Ma una prassi adottata per accorciare i tempi di lavorazione è precisamente il fatto che quel vantaggio lo integra, ed è il motivo per cui i modelli organizzativi stanno diventando centrali anche nelle piccole imprese.

La domanda che nessuno si pone: e se il manuale non c’è più?

Gli articoli sul tema si fermano tutti prima di questa domanda, che invece è la più frequente in azienda. La macchina ha vent’anni, il fabbricante non esiste più, il manuale è sparito in un trasloco. L’obbligo dell’art. 71, comma 4 resta: come si adempie a istruzioni che non si hanno?

Il primo passaggio è documentale. Le istruzioni vanno richieste per iscritto al fabbricante o al suo mandatario, e la richiesta va conservata anche quando resta senza risposta: dimostra la diligenza e data l’inizio del problema.

Il secondo riguarda la lingua, ed è un punto sottovalutato. L’Allegato I, punto 1.7.4.1 del D.Lgs. 17/2010 impone che le istruzioni siano fornite nella lingua del paese di utilizzo, come originali o come traduzione delle originali. Un manuale disponibile solo in inglese non assolve l’obbligo formativo: nella sentenza sezione IV, 23 aprile 2025, n. 15778 — braccio incastrato nell’ingranaggio di una macchina per stampi in plastica — proprio questa circostanza ha concorso a fondare la responsabilità.

Il terzo passaggio è tecnico. In mancanza delle istruzioni originali, i requisiti di sicurezza vanno ricostruiti sull’Allegato V, che è il riferimento per le attrezzature prive di marcatura CE. Quella ricostruzione va messa per iscritto da chi ha la competenza per farla. È un lavoro che si accompagna alle verifiche periodiche delle attrezzature e, per le macchine più datate, alla questione dell’adeguamento delle macchine senza marcatura CE.

Quello che non funziona è il silenzio. Un’attrezzatura senza istruzioni e senza analisi sostitutiva è una macchina che nessuno ha valutato, e in caso di infortunio la posizione è indifendibile.

Cosa fare la settimana prossima

Tre azioni sulla sicurezza dei macchinari, in ordine di resa, che non richiedono un progetto.

1. Prendere le tre macchine più usate e verificare che il manuale sia presente, in italiano e consegnato a chi le usa.
2. Confrontare per ognuna la procedura scritta con l’operazione reale, guardandola in reparto invece che leggendola.
3. Aprire il registro degli interventi di addestramento e controllare che ci sia una riga, con due firme, per ogni operatore su ogni macchina.

La terza verifica è quella che in genere si arena, perché i registri stanno in cartelle diverse da chi li deve consultare. Strumenti come SmartHSE servono a tenere insieme manuali, scadenze e addestramenti per attrezzatura, così che la domanda «chi è addestrato su questa macchina?» abbia una risposta in trenta secondi.

Dove queste tre verifiche danno esito negativo, il problema non è documentale: è che la sicurezza dipende da chi c’è quel giorno. Un supporto strutturato nella gestione della sicurezza sul lavoro, con formazione e addestramento tracciati per attrezzatura, serve esattamente a togliere quella variabile.

Domande frequenti

Il manuale d’uso deve essere allegato al DVR?

Non c’è una norma che imponga di allegarlo materialmente. Il DVR deve però tenere conto delle prescrizioni del fabbricante nella valutazione dei rischi dell’attrezzatura, e il manuale deve essere disponibile a chi la usa. La Cassazione n. 9573/2026 ha respinto la tesi che il manuale sia estraneo agli obblighi del datore.

Posso usare una procedura diversa da quella del costruttore se è più sicura?

No, non su questa base. L’art. 71, comma 4, lettera a), n. 1 impone la conformità alle istruzioni d’uso e non prevede alcuna prova di equivalenza. Se la modalità indicata dal fabbricante è inapplicabile, il confronto va aperto con il fabbricante stesso o con un tecnico qualificato, documentando la soluzione adottata.

Cosa rischia il datore di lavoro che non rispetta le istruzioni d’uso?

L’art. 87, comma 2, lettera c) punisce la violazione dell’art. 71, comma 4 con l’arresto da tre a sei mesi o con l’ammenda da 2.500 a 6.400 euro. In caso di infortunio si aggiungono le lesioni colpose e, ricorrendone i presupposti, la responsabilità dell’ente prevista dall’art. 25-septies del D.Lgs. 231/2001.

Il manuale della macchina può essere in inglese?

No, se serve a chi lavora sulla macchina in Italia. L’Allegato I, punto 1.7.4.1 del D.Lgs. 17/2010 richiede le istruzioni nella lingua del paese di utilizzo. Fa eccezione la sola manutenzione riservata al personale specializzato incaricato dal fabbricante.

Ogni quanto va aggiornato il DVR dopo l’acquisto di una macchina nuova?

L’art. 29, comma 3 impone la rielaborazione della valutazione in occasione di modifiche significative del processo produttivo. Il termine è di trenta giorni dalla modifica.